Лазерный станок не режет в размер: что проверять по порядку

Позвал меня как-то цех: лазер режет не в размер, кромка с гратом, детали не собираются, а оператор уже перебрал все режимы, какие знал. Через час стало понятно, что дело не в режимах. Расскажу, в каком порядке это ищется, потому что здесь, как и везде, главное — последовательность.

Начинать надо не с программы, а с охлаждения. Чиллер должен держать температуру, вода — быть чистой и в норме по уровню. Перегретый излучатель теряет мощность, а мощность, которая «плавает», даёт и уход размера, и грат. Это первое, что проверяют, и первое, что забывают.

Дальше оптика. Защитное стекло и линза: запылённые, с нагаром или микротрещинами, они съедают мощность и портят фокус. Защитное стекло — расходник, его меняют регулярно, а не когда рез перестал получаться. Если у вас CO2, туда же добавляются зеркала и их юстировка.

Потом сопло и зазор до металла. Луч должен идти точно в центр сопла, а расстояние до листа — соответствовать толщине и типу резки. Смещённое сопло даёт косой рез и грат на одной стороне, а слишком большой зазор — потерю мощности.

Следом фокус. Его положение подбирается под толщину и материал заново, а не берётся из чужой таблицы. Разница в полмиллиметра уже видна на кромке.

И газ. Кислород для конструкционной стали, азот для нержавейки и алюминия, давление под толщину. Слабый или непостоянный поток — это окалина, грат и потемневшая кромка даже при исправном станке. Проверьте заодно, что газ действительно идёт, а не «есть в баллоне».

Только после этого режимы: мощность, скорость, частота, скважность. Их подбирают, когда уже проверены оптика, фокус, сопло и газ. С этого пункта начинают все, и именно поэтому у многих не получается.

Дальше механика и калибровка. Люфт в редукторе или ослабленный ремень дают уход по одной оси, а на углах появляется перебег. Приводы и оси проверяются тестовым квадратом и круговым резанием.

И наконец материал. Ржавый, в окалине или разной толщины по листу металл режется непредсказуемо, и виноват тут не станок.

В том цеху после проверки оказалось сразу три причины: забитое защитное стекло, сопло смещено от оси луча и давление азота выставлено «на глаз». Плюс старый ремень по одной оси. Заменили стекло, отцентровали сопло, выставили давление по толщине, подтянули и откалибровали ось, заново подобрали фокус и режимы под конкретную сталь. На следующий день детали резались в размер и собирались без подгонки.

Поэтому не спешите крутить режимы. Пройдите по порядку: охлаждение, оптика, сопло, фокус, газ — и только потом программа. Девять случаев из десяти закрываются именно там.

Мы занимаемся пусконаладкой и настройкой лазерного оборудования, а также диагностикой, когда станок «не режет как раньше». Позвоните или напишите в Telegram. Минск и Минская область.